传统库存管理的内涵及存在的问题

传统库存管理的内涵

库存管理是指在物流过程中商品数量的管理,而传统库存管理是指物料的进、出、存的业务管理,是各节点企业独立管理自有库存,从企业自身利益最大化的角度寻求降低库存、减少缺货、降低需求不确定的风险。从这个定义来看,企业既想降低成本又想降低不确定的风险,降低库存成本的根本途径是降低库存的保有量,而降低不确定风险又必须提高库存的保有量,这两者在理论是上相悖的。

传统库存管理使用的方法主要有三类

(1)经济订货批量(EOQ)。

传统的库存管理都是以经济订货批量(EOQ)为基础的。经济订货批量是指从理论上计算出来的批次进货量,是在需求不变的前提下提出的。当企业出售现有库存商品时,必须发出购买新一批的补给清单,以补充货源,而补充货源的数量则是EOQ解决的关键问题。

(2)订货点检查策略。

订货点检查包括多重策略,有(Q,R)策略、(R,S)策略、(t,R,S)策略等。检查的对象包括固定订货量、固定订货点,并结合订货周期来确定库存的实际保有量。

(3)ABC分类法。

ABC分类管理技术,又被称为库存重点管理法,体现了80/20法则——又被称为帕累托法则(Pareto’s law)的基本思想。ABC分类库存管理技术主要是根据库存品种在技术经济方面的主要特征,对库存进行分类排队,分清重点和一般,从而有区别地进行库存管理的技术。当然除了以上的三类方法还包括诸如物料需求计划等方法,但不管是使用其中的一种还是综合使用多种方法,都存在诸多弊端,而这些弊端的存在对现代经济社会中的企业来说,都会带来沉重的成本负担,不利于企业提高自身在市场经济中的竞争力。下面让我们来分析一下这些弊端的具体体现。

传统库存管理方法存在的问题

库存管理发展到今天,大部分企业只侧重于优化自身的库存,单从存储成本和订货成本出发来确定订货量和订货点是不行的。在新的供应链理念里,库存应该作为供应链中的一个环节来进行科学合理的管理。供应链是由许多节点企业相连接的有机整体,而供应链管理理念要求从整个供应链系统角度出发,对各个节点企业进行计划、协调和控制。当前,传统库存管理中存在的问题主要有以下几个方面:

(1)没有供应链的整体观念。众所周知,库存作为供应链中的一个环节,要想达到整条供应链的最优化,就必须把库存管理纳入到整条供应链的整体规划中进行科学合理统筹,只从企业自身角度出发去管理库存并进行库存决策是不够的,这样不仅会影响到供应链整条效益,不利于供应链的持续性发展,还会影响到企业最终的赢利,降低企业的市场竞争力。这也是许多企业只抓住供应链思想的表层,没有深入理解供应链管理思想真谛的结果,要把自己放在整条供应链中来考虑,确定具体的库存管理方式,要有整体观、大局观、系统观。

(2)低效率的信息传递系统。企业间的良好的信息协调、传递对库存管理起着重要作用。许多企业为了保存自身的优势而故意隐瞒供需信息,这种做法导致了信息的不对称问题,增加了供需双方的信息共享难度。库存成本的降低有赖于库存保有量的降低,而库存的保有量又取决于安全库存量的设置,如何确定最低安全库存量,解决这一难题的根本途径是对需求量的预测,准确的预测需求量必须享有可靠的准确的市场信息,因此对库存进行有效的管理,供需双方就必须建立信息公开的协调机制。

(3)忽视了不确定性对库存管理的影响。供应链库存管理过程中存在着许多不确定因素,如订货提前期、货物运输状况、原材料的质量、生产时间、需求变化等。市场瞬息万变,要想在市场中存在并发展,必须要把握住市场变化的脉搏,库存成本的控制才能得以有效的实现。而传统的库存管理模型大都建立在确定条件下,忽视了不确定或者说没有对不确定对库存的影响进行深入研究。因此由这种理念构建的协调机制在实际应用中很难实现。企业必须转变这种传统思维,提高对市场不确定性的重视程度。

(4)库存策略简单化。由国内企业对库存管理的情况来看,这种问题还普遍存在,很多企业还没有对库存理念进行彻底的转变,还停留在传统库存的看法当中,认为只要库存能够确保对生产或市场的需要,就可以高枕无忧不管不问,事实并非如此,过去那种一招鲜吃遍天的情况已经一去不复返,因此库存策略问题必须引起管理层高度的重视,并根据实际情况来选择合理的策略。

(5)缺乏合作与协调。伴随着经济全球化的进程,供应链中的各个节点企业的协调涉及到越来越多的利益群体,但他们相互之间缺乏合作和协调。我们说,为了应付不确定性对供应链以及自身企业的影响,都应该设有一定数量的安全库存。而低合作水平与不协调直接导致了企业不得不为了维持一个相对较高的安全库存付出很高的代价。而解决这个问题的关键,就是在供需双方之间建立一种有效的激励协调机制。这也是供应链管理思想的具体要求,使得供应链中每一个节点形成合力,共同面对市场的挑战,抓住机遇,创造最大的经济收益,不能再陷入围城之中,各扫门前雪的方式已经不适用当今的企业管理,加强企业之间合作,才能有效降低库存成本。

(6)供应链节点企业的部门局部利益化。企业部门设置不合理,各自为政,缺乏大局观,常常着眼于部门利益的最大化,在各自的权限范围内力求实现自身管理成本的最小化,而忽略了供应链系统优化,最后反而会使企业的整体利益不能实现最大化。