仓库有多大,库存就有多高,可怕!

从理论上讲,一个企业,库存控制水平的高低应该是与物理仓库的大小没有必然的联系的。然而实际情况的却非如此。

为什么会是这样呢?总结的结果大概是以下几个方面:

 

与人们的心理有关系

这就如同我们过日子,房子大嘛,东西可以随便买,买了随便放,结果等到了时间一长,房子就会显得越来越小了!

制造业的采购与生产控制当然比居家过日子采购要理性的多,特别是那些应用ERP比较成功的企业。但问题的关键就在于,无论ERP怎么计划、统筹,计划的执行是人在做的 。

ERP告诉你在3月10日进50台电机,采购员就有可能以种种理由在3月5号就把货给进来了!而且还可能多进!为什么?早采购,多采购,多生产,对大家来讲就多一些安全,反正是有地方放嘛!

 

仓库越大,管理难度越大

仓库管理的一个关键问题就是如何保证库存数据的准确性。仓库面积大,定置管理可能就“没有必要”做的那么好,反正有的是地方,结果就有可能导致库存数据的混乱,而库存数据的混乱就完全可能导致MRP计划出现问题。

最终就是该来的不来,不该来的都来了,库存越来越大,物料短缺的情况却是越来越多,生产无计划停产的次数就会越来越多,该发出的成品发不出去也就成了恶性循环。于是,库存膨胀就成为必然!

 

仓库越大,划分的库位就可能越多

正是由于仓库面积足够大,人人都把仓库当成唐僧肉,特别是那些比较大的制造厂,部门、机构比较多,大家分工不一致,谁都想拥有自己的仓库区域,甚至连人事和行政也要在仓库占有一席之地。

于是,你就会发现,每家的库位里面都有东西,即使仅仅体现在生产用料上。

反之,如果仓库的实际面积很小呢?至少把该暴露的问题在客观上还是可以暴露出来的。有公司曾经把仓库放不下的原材料直接放到采购员与计划员的办公桌上,看起来是一种很不人道的一种办法,但实际上却很有效,采购员再也不敢提前进料了!

不论是库存不足或是库存过剩,都是因为在订购上、作业上、保管上等的疏忽所产生的现象,因此在库存管理上要尽量避免。为了预防,一般要先设定必要的库存标准,维持这个库存标准就十分重要。这个标准就是“最小库存量”及“最大库存量”两种。

要预防库存不足缺乏情况,库存量的最低标准就是“最小库存量(安全库存量)”。相对于此,为了不让库存过多,必要的库存标准就是“最大库存量(库存上限数量)”。用这两个标准监控库存状况是必要的。

 

1、以天数作为计算库存量的单位

将数量过多的物料个别控制,便能够防止库存过剩或不足。方法有两种,一种方法是以实际数字计算,另一种方法是用天数计算,还可以将这两种方法合并使用。要将库存物料个别控制,就必须理解用天数计算库存的方法。

这个方法的指标就是库存循环率及库存循环周期。将出库金额除以库存金额,所求得的数值为库存循环率,我们用次数表示。当这个循环率越高、库存减少、转换为现金的速度也就越快。

库存循环周期中的库存循环日,就是以365日除以库存循环率。这个日数是指从采购开始到销售出去为止所需要的天数,所以这个数字就表示库存。

总之,要控制库存,就以“几天份的库存”来掌握会更容易理解,也即用天数来表示现库存量。因此,用天数来表示量小及最大库存量,也就是以“一天平均出库量是几天份”的库存基准来设定。

 

2、计算最小库存量

要设定最小库存量的方法有以下两种:

(1)在订货及交货间隔期内设定。

(2)反映平均出库量的变动幅度。

一般最小库存量的计算,首先是以订货及交货的间隔期为基准进行。订货及交货间隔期就是从下订单开始到交货为止所需要的天数。如果订货及交货间隔为七天,那么基本的最小库存量就是六天份。

为求保险起见,在这里会少算一天,因此不要将最小库存量设定太大,在订货及交货间隔期间范围内设定是比较实际的方法。

最小库存量(基本天数)=订货及交货间隔期(天数)-1天

订货及交货间隔期会因为行业不同而有所差别,所以流通业的间隔期会比制造业来得短,一般都会与客户先行协议。

但是平均一天的出库量并没有固定数。在分布不规则的情形下,考虑变动的幅度来求出最小库存量是必要的。

最小库存量(天数)= 最小库存量(基本天数) +(平均一天的最大出库量-平均一天的出库量/平均一天的出库量)

依照这个方法,当一天份的最大库存量越大,也是就是最大库存量与一天平均出库量的相差值越大,就要多加一点最小库存量。

因此,就算有突如其来的大量订单,在一定程度上也能够应付,这就是最小库存量比较实际的确定方法。

 

3、计算最大库存量

最大库存量的计算公式为两倍平均库存量减去最小库存量,求得的数值与平均库存量及最小库存量关联。最小库存量以天数来计算的部分已经做过说明,这里要讲的是平均库存量的计算方法。

平均库存量分为期初以及期末平均、12个月份总和的平均等,所得出的数字也不同。总之,使用不同的平均库存量,管理的水平也会因而不同。