工厂改善七大技巧

所谓“改善”,不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策,而是为了改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。

改善要是全公司上下的集体行动,不仅仅是生产现场的员工,领导、经营管理者,公司全体员工的集体行动比什么都重要。

一具体形式固化员工的智慧和想法,将其运用于生产改革或者经营革新,这才是“改善行动”。

改善需要时间,很多时候成效不能立竿见影。但是,改善在这七大技巧基础上实施,改善途中不会迷失方向。

 

一、制造“基本的基本”

1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求;

2、缩短距离;

3、减少动作数量;

4、重复性工作方能彰显智慧水平;

5、浪费有七种,最应注意过量生产所带来的浪费。

 

二、现场改善

1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善,绝对不能做;

2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所;

3、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三;

4、改变公司的不是那些了不起的改善,而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善;

5、比起100个道理或想法,在现场付诸实践一次会产生100倍的价值。

 

三、结构改善

1、及时形式上也要尝试,将不可见的东西可视化;

2、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见;

3、比起倡导“后工序是顾客”一百次,不如实际观看后工序一次;

4、将问题透明化,问题将解决80%;

5、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化。

 

四、操作改善

1、不要说人手不足,要区分考虑人不足和手不足;

2、包括教授方法在内,将工作系统化;

3、不要思考改善工作,要思考这个工作是否能够给公司带来利益;

4、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化;

5、少数精锐从少数开始,从优秀的人开始选拔,实现精锐化。

 

五、设备改善

1、生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降;

2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号;

3、实现生产信息传达数据化;

4、如果工序间的流通未创造出来,引进系统反而必须进行管理,自会增加库存;

5、会调整设备才能独当一面,是设备內制化,实现独一无二。

 

六、强大的制造

1、对照制造六个阶段的水平,掌握公司实力;

2、理想的库存量是零;

3、比起提高生产速度,更需要提高工序的转换速度;

4、提高生产率与削减库存同时进行的话,成本必会降低;

5、多品种变量生产时,人和设备都要实现多能工化。

 

七、将来的制造经营

1、不要企图接收正销售着的产品的订单,要举全公司之力制造畅销的产品;

2、将工厂建造成能够让人看到制造的“展示厅”;

3、机器制造产品,人的双手创造价值;

4、今后日本制造业所必需的心5S是“整理,整顿,清扫,机制,幸福”;

5、改善永无止境。

 

改善是从微笑之处着手,依靠每位企业成员的力量。微小之处微到不放过地板上的一个小螺丝,注意物品的归置方式、员工清点数量的方式及员工的工作装颜色等。任何一点都有可能关系到产品的品质、生产率及企业的盈利。所以,改善无处不在。